圧縮機部技術グループのwenfuです。
今年の夏は猛烈な暑さが連日続き、我が家のfutaもご覧の通りのだらしないあらわな格好で寝ておりました。

暑さの為性格が変わったのではと心配していましたが、秋らしく涼しくなった今はお行儀よい姿勢に戻りホッとしております。
さて、天気のいい秋晴れの休日は紅葉や味覚狩りもいいですが、レジャー・アミューズメント施設に出掛けてみませんか。
「コンプレッサとアミーズメント」、意外な組み合わせかも知れません。
コンプレッサが作る圧縮空気は、製造業・建設業・鉱業・運送業等々あらゆる業界で様々な用途に使われていますが、アミューズメント系にも結構使われていますのでその一部をご紹介したいと思います。
まずはディズニーリゾートの花火、これは打ち上げ時に火薬を使用せずに圧縮空気を利用しているとのことです。火薬による煙や騒音が抑えられ、また有害物質の発生も抑えられることから、環境にも優しい技術として注目を集め、現在多くの花火大会で採用されているとのこと。
2008年の鳥の巣が印象的だった北京オリンピックの開会式・閉会式で、「中国政府が環境に優しいオリンピックとして、圧縮空気を活用し煙の出ない環境に配慮した花火を使用した。」という内容はニュースでも取り上げられていました。
その他ディズニーリゾートでは数多くのアトラクションで圧縮空気が使われており、3年位前に圧縮空気供給量が低下しアトラクション内の安全装置が作動、26のアトラクション施設が停止したこともありました。ちなみに原因はコンプレッサの故障ではなく、変電所側の問題だったとのことです。
富士急ハイランドのドドンバというコースターは圧縮空気で車両を押し出す「エアーランチ方式」を採用した結果、スタートからわずか1.8秒後に時速172kmに達する脅威の加速を実現したとのことです。
多くのレジャランドに見られる垂直に急上昇・急降下するスペース・ショットなる乗り物、圧縮空気を使って重力の４倍の力の加速で垂直に上昇し、スリルとふわり感を味わうマシンです。ちなみに私は絶対に乗りたくありません。
大分前の話になりますが、愛知万博ではカート類、数々のロボット、エアークッション、冷房装置、低公害バス、動くマンモス等々、圧縮空気を使った事例は枚挙にいとまがありません。ちなみに愛知万博では「アネスト岩田のコンプレッサ」も大活躍しました。
前に、圧縮空気を動力源とし圧縮空気のみで100km程度の走行が可能なエコカーのネット記事を目にしたことがありますが、その後どうなったのでしょうかねぇ？圧縮空気の補充スタンドなるものが要るのでしょうか？気になります。
その他数々のアミューズメントマシンに圧縮空気が使われていますので、ちょっと気にしながら体感すれば圧縮空気をより身近に感じるかも知れません。

こんにちは
アネスト岩田　マーケティンググループの「にょろ」です。
今回は、オイルフリー化についてお話させていただきます。

お客様へ、オイルフリー化の提案をした場合前向きに考えていただけるケースとオイルフリー化に後ろ向きなケースがあります。

後者の理由は
「購入価格が高い」「メンテナンス費用がかかる」などの懸念・・・
確かに、オイル式に比べ費用がかかる面はあります。

ただし、「このラインはできればオイルフリーがいい」と考えられている場合はオイルフリー機の導入をお奨めします。

それは、オイル式には、見えない部分で意外に余分な費用、リスク、ロス、が発生しているからです。

リスクとは
オイル式のコンプレッサを使用している限り、フィルターをいくら並べても完全なオイルフリーエアーにはなりません。
0.01μmのフィルターも、ガス状のオイル分子は通過します。
よって、製品に、直接圧縮エアーが触れる場合、何らかの影響を与える可能性があるという事です。
このリスクは非常に大きく、問題が起きてからでは遅いのです。

ロスとは
オイル式に、3μm→0.3μm→0.01μmのフィルターを順番に設置したとします。
これだけでの初期圧損は、0.022MPa　エレメント交換時期には、0.105MPa以上に達します。
0.1MPaレベルの圧損は、コンプレッサの動力にも影響し、約7％のロスを生じさせます。
総出力75kWだったら、75kW×７％＝5.2kWのロス（反省エネ）になります。

管理費用とは
フィルターの交換費用、電磁弁やノズルなど油分で悪影響を受ける機器の清掃や交換の費用の事です。
以上、が見えない費用、リスク、ロスです。ご理解いただけましたでしょうか。

以前、オイル式を複数台数使用しているお客様が、一度にオイルフリーに変える計画をたて、予算の捻出に、苦労されていたケースがありました。
一度に変える事が、困難なら、毎年1台更新すればよいと思います。
1台ごとでも、その圧縮エアーは確実にクリーンになっていきます。

オイルフリー化を迷われているお客様「安心」を積極的に導入しましょう。
当社では、そのようなご相談、お受けしております。
お気軽にご相談下さい！

こんにちは。まだまだ暑い日が続いておりますが、みなさまいかがお過ごしでしょうか？
今回のブログ担当のＢＢは、熱中症にならないように、最近新聞に掲載されていたイオン飲料で、
小まめに水分補給しています。
手作りイオン飲料の材料
　　水or紅茶or緑茶　・・・・・２００ml
　　塩　　　　　　　　　　　・・・・・ひとつまみ（0.6mg位）
　　砂糖 　　　　　　　　　・・・・・小さじ１杯（１２～１５ｇ）

さて今回は、地味にネジの話をしたいと思います。

なんでネジなのかというと・・・
先日、コンプレッサを分解して組立てたら、ネジの数は足りなくなるし、ネジの頭にポッチがあるし、
ボルトの頭に数字がついているし、私の頭はボーっとしてくるし、と大変だったからです。
それで、少々ネジについて調べてみたわけです。

まず、ネジの数ですが、小型乗用車は一台当たり約３万点の部品で構成されていて、そのうち約３千点がねじ部品らしいです。そのネジの内訳は、ボルト類が約６０％、小ネジ類が約２０％、ナット類が約２０％だそうです。また、航空機の場合、戦闘機Ｆ１５は３２万本、ジャンボジェット機Ｂ７４７は３００万本近いネジが使われているそうです。
当社のコンプレッサの場合はというと
タンクマウントタイプのレシプロコンプレッサ（１１ｋＷ）で、総部品点数約４００点、うちネジ類は約１５０本、キャビネットタイプのレシプロコンプレッサ（１１ｋＷ）で、総部品点数約６００点、うちネジ類は約１７０本でした。コンプレッサの写真や仕様はホームームページ（URL：http://www.anest-iwata.co.jp/）をご覧ください。

次に、ネジの頭のポッチですが、これは、ＪＩＳをＩＳＯに一致させようとしてＪＩＳ規格を変更したときにＭ３、Ｍ４、Ｍ５のピッチが変わってしまい、ＪＩＳ規格で作られたネジなのか、ＩＳＯに準じて作られたネジなのかを区別するためにつけているそうです。（ＩＳＯに準じたネジにポッチがつけられているそうです。）

最後に、ボルトの頭の数字ですが、これはＪＩＳで規定されている強度区分でした。
ＪＩＳでは、ボルトの強度区分を３．６～１２．９まで１０段階で規定していて、
たとえば１２．９だと、１２は引っ張り強さが１２の１００倍の１２００（Ｎ/mm2）で、９は１２００×０．９＝１０８０（Ｎ/mm2）までは塑性変形で永久ひずみが発生せず、この付近が降伏点であることを意味しているそうです。また、この表示は、強度区分が８．８以上のものは表示を施さなければならないそうです。

さて、そろそろこの辺で締めたいと思います（ネジだけに）。

毎日暑いですね。(もう聞き飽きましたよね、でも暑いですね)
ここ横浜では夜になると虫の音が大きく聞こえるようになってきています、もう少しで秋になる気配はあるのですが。
さて、今回は制御関係を担当しているアネスト岩田のKSがコンプレッサの省エネ方法の中でわかりづらい圧力制御方式について話をさせていただきます。
●圧力制御コンプレッサは使用空気量に応じて発生させる空気量を調整する機能があり、これを通常コンプレッサの圧力制御方式といいます、本来の目的は発生空気量の調整で
すが、圧力に応じて調整するため圧力制御方式といわれています。
基本的な方式として
「発停・無段階アンローダ・段階アンローダ・インバータ」
などがあります。
●負荷―電力特性ちょっとわかりづらい話になりますが、よくカタログなどに下図のような図が出てきます、これは圧力制御方式よる電力消費の違いを表しています。

図の縦軸はコンプレッサの１００％負荷時の消費電力を１００％として示しています、横軸は負荷率を表し１００％負荷はコンプレッサの発生する定格空気量を使用している状態を示し、負荷率３０％とは定格空気量の３０％を使用していることを示します。
使用空気量がコンプレッサの定格空気量の３０％になって場合、無段階アンロ－ダ方式では８０％までしか電力が低下しませんが、一方理想的な圧力制御に近い発停方式では使用空気量が３０％に対して電力も３０％に低下し、５０％もの差が現れます。

この負荷―電力特性図の説明を理解いただけたでしょうか？(ちっとも理解できない？)

従来中形機で多く採用されていた無段階アンロ－ダ方式は使用空気量の低下に対して電力の低下が少なく発停・無段階アンローダ・段階アンローダ・インバータなどの省エネタイプの圧力制御方式に変更することで消費電力が大幅にすくなくすることができます。
もし、いまだに無段階アンローダ方式のコンプレッサをお使いの場合、省エネタイプの圧力制御方式に変更することをお勧めいたします。

こんにちは。圧縮機の『のびドラ』です。
連日うだるような暑さの中、皆さんはどのように暑さをしのいでいますか？
私の場合、暑い休日は駅前のス○バで暑さをしのぐことにしています。一杯の冷たいドリンクと一冊の雑誌でどれだけ粘れるかが今年の夏を快適に過ごす鍵になりそうです。

ところで私たちは暑ければ涼しいところに逃げることができますが、コンプレッサ室に置かれたコンプレッサは暑くても涼しいところに逃げることができません。
動けませんから・・・
一言に暑いと言っても人とコンプレッサとでは快適に働ける温度に違いがあります。アネスト岩田のコンプレッサは周囲の温度が2℃～40℃でご使用いただけるよう設計されています。私たち”人“は40℃の場所ではとても働けませんよね。でもそれ以上の温度になるとコンプレッサの内部は徐々に暑さに蝕まれて故障してしまいます。

オイルフリーのコンプレッサの場合、最も暑さの影響を受けやすいのはグリスでコンプレッサやモーターの回転部分に使われているベアリングに封入されています。グリスは回転部分の金属同士が接触するのを防ぎベアリングが焼き付かないようにする働きをしています。だから封入されているグリスがダメになってしまうとコンプレッサは致命的なダメージを受けてしまいます。このグリスの寿命と言うのが温度と密接な関係があって、一般的にグリスの温度が10℃上がると寿命は半分になると言われています。半分ですよ！半分！いかに暑さがコンプレッサを蝕むかわかりますよね！その他にもオイルフリーコンプレッサの摺動部分に使われている樹脂部品やモーターの絶縁体などコンプレッサの中には暑さによって寿命が極端に短くなってしまう箇所がいくつもあるのです。だからコンプレッサの周囲の温度を管理するのはコンプレッサを長くトラブル無くお使いいただくためにとても大切なことなのです。

コンプレッサをお使いの皆様、もう一度お使いのコンプレッサの周囲温度を確認してみてくださいね。
もし暑いようならコンプレッサ室の換気風量を見直してください、換気風量の目安はアネスト岩田のホームページ（URL：http://www.anest-iwata.co.jp/） に載っています。
そうそう余談ですが、今年みたいに夏が暑くて日照時間が長いと翌年の春にいっぱい杉花粉が飛ぶらしいですよ。花粉症の私には辛い春になりそうだな～